Apabila ia datang kepada pemesinan mendatar, salah satu faktor kritikal yang memberi kesan yang ketara kepada proses pemesinan adalah kekerasan bahan kerja. Sebagai pembekal pemesinan mendatar yang berpengalaman, saya telah menghadapi pelbagai cabaran dan mempelajari pandangan berharga tentang cara menyesuaikan parameter pemesinan mengikut kekerasan bahan kerja. Dalam catatan blog ini, saya akan berkongsi beberapa strategi dan pertimbangan praktikal untuk membantu anda mencapai hasil yang optimum dalam operasi pemesinan mendatar anda.
Memahami kekerasan bahan kerja
Sebelum menyelidiki pelarasan parameter, penting untuk memahami konsep kekerasan bahan kerja. Kekerasan merujuk kepada rintangan bahan terhadap ubah bentuk, lekukan, atau menggaru. Bahan -bahan yang berbeza mempunyai tahap kekerasan yang berbeza -beza, yang boleh berkisar dari logam lembut seperti aluminium hingga bahan yang sangat keras seperti keluli keras atau seramik. Kekerasan bahan kerja biasanya diukur menggunakan ujian piawai seperti ujian kekerasan Rockwell, Brinell, atau Vickers.
Kekerasan bahan kerja secara langsung mempengaruhi beberapa aspek proses pemesinan, termasuk daya pemotongan, memakai alat, kemasan permukaan, dan ketepatan dimensi. Oleh itu, adalah penting untuk memilih parameter pemesinan yang sesuai berdasarkan kekerasan bahan yang dimesin.
Menyesuaikan kelajuan pemotongan
Kelajuan pemotongan adalah salah satu parameter pemesinan yang paling kritikal yang perlu diselaraskan mengikut kekerasan bahan kerja. Secara umum, apabila kekerasan bahan kerja meningkat, kelajuan pemotongan perlu dikurangkan. Ini kerana bahan -bahan yang lebih keras memerlukan lebih banyak tenaga untuk dipotong, dan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi boleh menyebabkan memakai alat yang berlebihan, peningkatan daya pemotongan, dan kemasan permukaan yang lemah.
Untuk bahan lembut seperti aluminium atau tembaga, kelajuan pemotongan yang lebih tinggi boleh digunakan untuk mencapai kadar penyingkiran bahan yang cekap. Walau bagaimanapun, untuk bahan yang lebih keras seperti keluli tahan karat atau keluli keras, kelajuan pemotongan yang lebih rendah diperlukan untuk mencegah kerosakan alat dan memastikan kehidupan alat yang lebih lama. Sebagai peraturan, apabila bahan pemesinan dengan kekerasan sehingga 200 hb (kekerasan Brinell), kelajuan pemotongan 100 - 200 m/min boleh digunakan. Untuk bahan dengan kekerasan antara 200 - 400 HB, kelajuan pemotongan harus dikurangkan kepada 50 - 100 m/min. Dan untuk bahan -bahan dengan kekerasan melebihi 400 Hb, kelajuan pemotongan serendah 20 - 50 m/min mungkin diperlukan.
Adalah penting untuk diperhatikan bahawa kelajuan pemotongan juga bergantung kepada faktor lain seperti jenis alat pemotong, geometri canggih, dan penyejuk yang digunakan. Oleh itu, adalah disyorkan untuk merujuk kepada cadangan pengilang alat atau menjalankan ujian pemotongan untuk menentukan kelajuan pemotongan optimum untuk bahan bahan kerja tertentu.
Mengubahsuai kadar suapan
Kadar suapan adalah satu lagi parameter penting yang perlu diselaraskan berdasarkan kekerasan bahan kerja. Kadar suapan merujuk kepada jarak alat pemotongan kemajuan ke dalam bahan kerja setiap revolusi atau setiap gigi. Sama seperti kelajuan pemotongan, kadar suapan harus dikurangkan kerana kekerasan bahan kerja meningkat.
Dalam bahan yang lebih lembut, kadar suapan yang lebih tinggi boleh digunakan untuk meningkatkan kadar penyingkiran bahan. Walau bagaimanapun, dalam bahan yang lebih keras, kadar suapan yang lebih rendah diperlukan untuk mengurangkan daya pemotongan dan mencegah kerosakan alat. Garis panduan umum adalah menggunakan kadar suapan 0.1 - 0.3 mm/rev untuk bahan lembut, 0.05 - 0.15 mm/rev untuk bahan sederhana, dan 0.01 - 0.05 mm/rev untuk bahan keras.
Ia juga penting untuk mempertimbangkan beban cip, iaitu jumlah bahan yang dikeluarkan oleh setiap canggih bagi setiap revolusi. Beban cip yang betul adalah penting untuk memastikan pembentukan cip dan pemindahan yang cekap. Sekiranya beban cip terlalu tinggi, ia boleh menyebabkan penyumbatan cip, peningkatan daya pemotongan, dan kemasan permukaan yang lemah. Sebaliknya, jika beban cip terlalu rendah, ia boleh mengakibatkan memakai alat yang berlebihan dan mengurangkan produktiviti.
Memilih alat pemotong yang betul
Pilihan alat pemotongan adalah penting apabila kerja -kerja pemesinan kekerasan yang berbeza. Untuk bahan yang lebih lembut, keluli berkelajuan tinggi (HSS) atau alat pemotongan karbida boleh digunakan. Alat ini menawarkan prestasi pemotongan yang baik dan agak kos efektif. Walau bagaimanapun, untuk bahan yang lebih keras, bahan alat pemotong yang lebih maju seperti seramik atau boron nitrida (CBN) mungkin diperlukan.
Sisipan membosankan seramikdikenali kerana kekerasan tinggi, rintangan haus, dan kestabilan terma. Mereka sangat sesuai untuk bahan-bahan keras pemesinan seperti keluli keras, besi tuang, dan aloi berasaskan nikel. Sisipan seramik dapat menahan suhu pemotongan yang tinggi dan menawarkan kemasan permukaan yang sangat baik dan ketepatan dimensi.
Sisipan penggilingan chamferdireka untuk membuat chamfers di tepi kerja. Mereka datang dalam pelbagai geometri dan salutan untuk memenuhi aplikasi pemesinan yang berbeza. Apabila bahan pemesinan, penting untuk memilih sisipan penggilingan chamfer dengan canggih yang tajam dan salutan tahan haus untuk memastikan kehidupan alat yang panjang dan chamfers berkualiti tinggi.
Bar membosankan untuk logam keluli atau beratdigunakan untuk lubang membosankan dalam keluli dan logam berat lain. Mereka boleh didapati dalam diameter, panjang, dan bahan yang berbeza untuk memenuhi keperluan khusus proses pemesinan. Apabila bahan pemesinan, penting untuk memilih bar yang membosankan dengan kekakuan kilasan yang tinggi dan reka bentuk getaran redaman untuk mencegah perbualan dan memastikan lubang yang tepat membosankan.
Memandangkan kedalaman potongan
Kedalaman pemotongan adalah ketebalan bahan yang dikeluarkan dalam satu lulus alat pemotongan. Ia juga perlu diselaraskan mengikut kekerasan bahan kerja. Secara umum, untuk bahan yang lebih lembut, kedalaman pemotongan yang lebih besar boleh digunakan untuk meningkatkan kadar penyingkiran bahan. Walau bagaimanapun, untuk bahan yang lebih keras, kedalaman pemotongan yang lebih kecil disyorkan untuk mengurangkan daya pemotongan dan mencegah kerosakan alat.
Kedalaman yang biasa dipotong untuk bahan lembut boleh berkisar dari 1 - 5 mm, manakala untuk bahan keras, ia mungkin terhad kepada 0.1 - 1 mm. Adalah penting untuk diperhatikan bahawa kedalaman pemotongan juga bergantung kepada geometri alat pemotongan, kuasa mesin, dan ketegaran persediaan. Oleh itu, perlu dengan teliti mempertimbangkan faktor -faktor ini apabila menentukan kedalaman pemotongan yang sesuai untuk operasi pemesinan tertentu.
Menggunakan penyejuk
Penyejuk memainkan peranan penting dalam pemesinan mendatar, terutamanya apabila bahan pemesinan. Penyejuk membantu mengurangkan suhu pemotongan, melincirkan alat pemotongan, dan siram cip. Ini dapat meningkatkan kehidupan alat, kemasan permukaan, dan ketepatan dimensi bahan kerja machined.
Apabila bahan pemesinan, sistem penyejuk tekanan tinggi sering disyorkan untuk memastikan pemindahan dan penyejukan cip yang berkesan. Penyejuk harus dipilih berdasarkan bahan bahan kerja, alat pemotongan, dan operasi pemesinan. Sebagai contoh, penyejuk berasaskan air biasanya digunakan untuk aplikasi pemesinan umum, manakala penyejuk berasaskan minyak lebih disukai untuk pemesinan bahan-bahan yang sukar dipotong.
Menjalankan ujian pemotongan
Walaupun garis panduan umum yang disediakan di atas, parameter pemesinan optimum untuk bahan bahan kerja tertentu mungkin berbeza -beza bergantung kepada pelbagai faktor. Oleh itu, sangat disyorkan untuk menjalankan ujian pemotongan untuk menentukan kombinasi terbaik kelajuan pemotongan, kadar suapan, kedalaman pemotongan, dan parameter lain.
Semasa ujian pemotongan, penting untuk memantau daya pemotongan, memakai alat, kemasan permukaan, dan ketepatan dimensi bahan kerja machined. Dengan menganalisis keputusan ujian, anda boleh membuat penyesuaian kepada parameter pemesinan untuk mencapai prestasi pemesinan yang dikehendaki.
Kesimpulan
Melaraskan parameter pemesinan mengikut kekerasan bahan kerja adalah penting untuk mencapai hasil yang optimum dalam pemesinan mendatar. Dengan berhati -hati mempertimbangkan faktor -faktor seperti kelajuan pemotongan, kadar suapan, pemilihan alat pemotongan, kedalaman pemotongan, dan penggunaan penyejuk, anda boleh meningkatkan kehidupan alat, kemasan permukaan, dan ketepatan dimensi bahan kerja machined.
Sebagai pembekal pemesinan mendatar, kami komited untuk menyediakan pelanggan kami dengan alat pemotongan berkualiti tinggi dan nasihat pakar mengenai pengoptimuman parameter pemesinan. Sekiranya anda mempunyai sebarang pertanyaan atau memerlukan bantuan dalam memilih parameter pemesinan yang tepat untuk aplikasi khusus anda, sila hubungi kami. Kami berharap dapat bekerjasama dengan anda untuk mencapai matlamat pemesinan anda.
Rujukan
- Kalpakjian, S., & Schmid, Sr (2009). Kejuruteraan dan Teknologi Pembuatan. Pearson Prentice Hall.
- Trent, Em, & Wright, PK (2000). Pemotongan logam. Butterworth-Heinemann.
- Boothroyd, G., Dewhurst, P., & Knight, WA (2011). Reka bentuk produk untuk pembuatan dan pemasangan. CRC Press.